Отслужившие срок рефрижераторы превращаются в термовагоны

В ТОО «Вагонно-ремонтное депо «Бурабай» ремонтируют подвижной состав не только со всей республики. Сюда обращаются владельцы грузовых вагонов из России, других стран СНГ. Дело в том, что, помимо соотношения разумных цен и надёжного качества ремонта, ТОО из Щучинска – пока единственное в Казахстане предприятие, получившее официальное разрешение на модернизацию рефрижераторов и превращение их в так называемые термовагоны.

В нынешнем году одно из старейших отраслевых предприятий области отмечает 90-летие. Его история началась в 1935 году с ремонтного пункта для грузовых вагонов. Через 13 лет он расширился до вагонного депо .

В середине 80-х годов прошлого века здесь провели масштабную реконструкцию: обновили производственные цеха, построили новое административно-бытовое здание. Большим событием для коллектива стало открытие в 1995-м вагонно-колесных мастерских (ВКМ). Пять лет спустя по производственным соображениям депо разделили на два самостоятельных участка – ремонтный и эксплуатационный. В 2001-м на базе ремонтного подразделения было соз­дано ТОО «Вагонно-ремонтное депо « Бурабай ».

По рабочим цехам нас сопровождает и. о. главного инженера товарищества Дархан Балтабай. Молодой человек начинал здесь токарем, а со временем вырос до руководящей должности.

– Основное наше направление – ремонт грузовых вагонов, деповской и капитальный, а также заводской ремонт колесных пар, – рассказывает специалист. – С 2008 года в ТОО начали осваивать более сложные виды работ: капитальный ремонт с продлением срока службы универсальных платформ, которые переоборудуются под перевозку большегрузных контейнеров, хоппер-дозаторов, а также крытых вагонов и зерновозов. Освоили непростую, требующую особой точнос­ти задачу, такую как деповской ремонт цельнометаллических пассажирских вагонов. Все это стало возможным, конечно же, благодаря постепенному оснащению вагонно-ремонтного депо «Бурабай» со­вре­менным станочным, диагностическим оборудованием, грузоподъемными механизмами и компьютерной техникой.

По словам Дархана Балтабая, труд на предприятии автоматизирован на 90%. Однако, к примеру, подбор подшипников при сборке колесных пар проводится только вручную. Причём к этой ответственной работе допускаются лишь опытные слесари пятого разряда, которые ежегодно проходят аттестацию.

У ремонтников внушительные производственные мощности: ежегодно деповскую наладку здесь проходят до 2 400 вагонов, ещё 240 – капитальную. В колесном цехе заводским ремонтом восстанавливают до девяти тысяч колесных пар.

Ремонтная база депо – это пять основных цехов под одной крышей. К примеру, в вагоносборочном ремонтируют железнодорожный подвижной состав, в частности тормозное оборудование, кузова, рамы и крыши вагонов.

В тележечном цехе выполняют наладку деталей тележек грузовых вагонов, восстанавливают надрессорные балки и боковые рамы. В механическом изготавливают запчасти, детали для ремонта вагонов. Свои функции выполняют автосцепное отделение, автоконтрольный пункт, столярно-хозяйственный и другие отделения.

Заходим в вагонно-колесные мастерские, куда относится и колесно-роликовый цех. Здесь выполняется важная работа, которая на профессиональной терминологии называется «обык­новенное освидетельствование, полное освидетельствование буксовых узлов колесных пар, а также заводской ремонт со сменой элементов нового формирования колесных пар».

Старший мастер цеха по ремонту колесных пар Юрий Агафонов посвятил предприятию 32 года. О вагонах и их колесах он, пожалуй, знает все, поскольку начинал когда-то с осмотрщика, дойдя до должности одного из ключевых специалистов. Под его началом трудятся 74 человека, большинство из них – молодые люди. Новичков обучают прямо на производстве.

По словам Юрия Анатолье­вича, часть рабочих станков, надёжных и высокоточных, удалось сохранить ещё с советской поры. В нынешнем году один из таких – карусельный станок для расточки колесных центров по внутреннему диаметру – прошел капитальный ремонт и модернизацию. За ним работает самый молодой токарь предприятия – Галым Хайруллов. «Молодец, быстро научился!» – отзывается о парне старший мастер цеха.

Давно заменен в депо на электронную систему и бумажный самописец для контроля качест­ва запрессовки колесных пар. Вся информация о произведенном процессе теперь заносится в компьютер, где хранится в течение 25 лет. На экране прибора отображается график давления, напоминающий электрокардио­грамму: каждый импульс соответствует определенному уровню усилия запрессовки. Однако механичес­кий самописец как резервное средство контроля убирать все же не стали. «На всякий случай», – улыбается Юрий Агафонов.

К слову, для обеспечения производственных цехов сжатым воздухом на предприятии имеется собственное компрессорное отделение.

Чтобы оставаться конкурентоспособными на стремительно развивающемся рынке ремонта вагонов (в Казахстане, по словам специалистов, родственных предприя­тий на сегодня насчитывается­ около 20), в вагоноремонтном депо «Бурабай» постоянно ищут и внед­ряют современные техноло­гии и системы управления.

Кроме того, ТОО обладает государственными лицензиями на сбор, хранение, переработку лома, отходов цветных, чёрных металлов и сбыт их юридичес­ким лицам. Есть у товарищества и разрешение на ремонт подъём­ных сооружений.

Как и в любой стабильно действующей компании, в ТОО «ВРД «Бурабай» делают ставку на кадры. На сегодня здесь трудятся 323 специалиста. Для сот­рудников созданы необходимые условия: работают столовая, медпункт, спортзал с тренажерами, имеется прачечная для стирки спецодежды. На предприятии планомерно и последовательно занимаются улучшением социальной составляющей как дополнительным весомым стимулом для сотрудников.

Отметим, что здесь ежегодно проводят индексацию зарплаты. Кроме того, ко Дню железнодорожника, Дню Независимости работники поощряются премиями в размере двух окладов.